තිරස් ඉරි යනු රවුම් ගෙතුම් යන්ත්ර නිෂ්පාදනයේ බහුලව දක්නට ලැබෙන රෙදි විවීම දෝෂයක් වන අතර එය දුර්වල යන්ත්ර ගැලපීම, ප්රමිතියෙන් තොර අමුද්රව්ය ගුණාත්මකභාවය සහ වෙනත් සාධක නිසා ඇතිවේ. සාමාන්යයෙන් වර්ග දෙකක් තිබේ: සැඟවුණු තිරස් ඉරි සහ ඒක තන්තු තිරස් ඉරි. රවුම් ගෙතූ රෙදි වල ව්යුහාත්මක ලක්ෂණ හඳුන්වාදීම මත පදනම්ව, මෙම පත්රිකාව අමුද්රව්ය, යාන්ත්රණ, යන්ත්ර සංරචක සහ ක්රියාවලි ගැලපුම් අංශවලින් හේතු විශ්ලේෂණය කරන අතර අනුරූප වැළැක්වීමේ සහ නිවැරදි කිරීමේ පියවර ඉදිරිපත් කරයි.
සැඟවුණු තිරස් ඉරි සඳහා හේතු සහ වැළැක්වීමේ සහ නිවැරදි කිරීමේ පියවර
සැඟවුණු තිරස් ඉරි යනු යන්ත්රයේ එක් මෙහෙයුම් චක්රයක් තුළ ලූප ප්රමාණයේ ආවර්තිතා වෙනස්වීම් හේතුවෙන් රෙදි මතුපිට අසමාන ඝනත්වයේ සංසිද්ධියයි. සාමාන්යයෙන් කිවහොත්, අමුද්රව්ය සැඟවුණු තිරස් ඉරි ඇති කිරීමේ අඩු සම්භාවිතාවක් ඇත. යාන්ත්රික ඇඳීමෙන් පසු ප්රමාද වූ ගැලපීම හේතුවෙන් ආවර්තිතා ආතති අසමතුලිතතාවය හේතුවෙන් මෙම දෝෂය බොහෝ දුරට ඇතිවේ.
1.1 හේතු
a. අඩු ස්ථාපන නිරවද්යතාවය හෝ උපකරණ වයසට යාම නිසා ඇතිවන දැඩි ඇඳීම් හේතුවෙන්, රවුම් ගෙතුම් යන්ත්ර සිලින්ඩරයේ මට්ටම් බව සහ සාන්ද්රණ අපගමනය අවසර ලත් ඉවසීම ඉක්මවා යයි. පොදු ගැටළුවක් වන්නේ ප්රධාන ධාවක ගියර් තහඩුවේ ස්ථානගත කිරීමේ පින් එක සහ රාමු ස්ථානගත කිරීමේ කට්ට අතර අධික පරතරයයි, එය සිලින්ඩරයේ අස්ථායී ක්රියාකාරිත්වයට හේතු වන අතර නූල් පෝෂණය සහ ලූප් ඉවත් කිරීම බරපතල ලෙස බලපායි.
ඊට අමතරව, උපකරණ වයසට යාම සහ යාන්ත්රික ඇඳීම ප්රධාන ධාවක ගියර් තහඩුවේ කල්පවත්නා සහ රේඩියල් ධාවනය වැඩි කරන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස සිලින්ඩර සාන්ද්රණ අපගමනය, නූල් පෝෂණ ආතති උච්චාවචනය, අසාමාන්ය ලූප ප්රමාණය සහ දරුණු අවස්ථාවල දී අළු පැහැති රෙදි මත සැඟවුණු තිරස් ඉරි පවා ඇති වේ.
ආ. නිෂ්පාදනය අතරතුර, පියාඹන තන්තු සහ අනෙකුත් විදේශීය ද්රව්ය නූල් පෝෂණ යාන්ත්රණයේ විචල්ය වේග තැටියේ ගැලපුම් ස්ලයිඩරයට ඇතුළත් වන අතර එමඟින් එහි වටකුරු බව අඩාල වන අතර සමමුහුර්ත කාල පටියේ අසාමාන්ය වේගය සහ අස්ථායී නූල් පෝෂණ ප්රමාණය ඇති වන අතර එමඟින් සැඟවුණු තිරස් ඉරි ඇති වේ.
ඇ. උදාසීන නූල් පෝෂණ යාන්ත්රණයන් භාවිතා කරන චක්රලේඛ ගෙතුම් යන්ත්ර, පෝෂණ අතරතුර විශාල නූල් ආතති වෙනසෙහි අඩුපාඩුව ජය ගැනීම දුෂ්කර වන අතර, එය අනපේක්ෂිත නූල් දිගු කිරීමක් සහ නූල් පෝෂණ ප්රමාණයේ විචලනයක් ඇති කිරීමට ඉඩ ඇති අතර, තවදුරටත් සැඟවුණු තිරස් ඉරි සාදයි.
d. වරින් වර ලබා ගැනීමේ යාන්ත්රණ සහිත චක්රලේඛ ගෙතුම් යන්ත්ර ලබා ගැනීමේදී විශාල ආතති උච්චාවචනයන් අත්විඳින අතර එමඟින් ලූප දිගෙහි වෙනස්කම් පහසුවෙන් ඇති වේ.
1.2 වැළැක්වීමේ සහ නිවැරදි කිරීමේ පියවර
a. ගියර් තහඩුවේ ස්ථානගත කිරීමේ මතුපිට සුදුසු ඝනකමකට විද්යුත් තහඩුව සවි කර 0.01–0.02 mm ඇතුළත ගියර් තහඩුවේ ගලායාම පාලනය කරන්න. පහළ බෝල ධාවන පථය ඔප දමන්න, ලිහිසි තෙල් ආලේප කරන්න, සහ සිලින්ඩරයේ පතුල මෘදු හා තුනී ඉලාස්ටෝමර් පෑඩ් එකකින් සමතලා කරන්න, සිලින්ඩර රේඩියල් ගලායාම 0.02 mm පමණ ඇතුළත දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න. සින්කර් කැම් නිතිපතා ක්රමාංකනය කරන්න, සින්කර් කැම් සහ නව සින්කර් එකේ වලිගය අතර දුර 0.30–0.50 mm ඇතුළත පාලනය කරන්න, සහ 0.05 mm ඇතුළත එක් එක් සින්කර් කැම් එකේ ස්ථාන අපගමනය අවම කරන්න, එවිට ලූප් ඉවත් කිරීමේදී සින්කර්වල අඛණ්ඩ නූල් රඳවා ගැනීමේ ආතතිය සහතික කෙරේ.
b. වැඩමුළුවේ උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්රතාවය පාලනය කරන්න. සාමාන්යයෙන්, පියාඹන තන්තු සහ ස්ථිතික විදුලිය නිසා ඇතිවන දූවිලි අවශෝෂණය වීම වැළැක්වීම සඳහා උෂ්ණත්වය 25℃ පමණ සහ සාපේක්ෂ ආර්ද්රතාවය 75% ක මට්ටමක පවත්වා ගන්න. මේ අතර, වැඩමුළුව පිරිසිදුව තබා ගැනීමට අවශ්ය දූවිලි එකතු කිරීමේ පියවර ගන්න, සහ භ්රමණය වන සියලුම සංරචකවල සාමාන්ය ක්රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා යන්ත්ර නඩත්තුව ශක්තිමත් කරන්න.
c. නූල් මඟ පෙන්වීමේදී ආතති වෙනස අඩු කිරීම සඳහා නිෂ්ක්රීය නූල් පෝෂණ යාන්ත්රණය ගබඩා ආකාරයේ ධනාත්මක නූල් පෝෂණ යාන්ත්රණයක් බවට පරිවර්තනය කරන්න. නූල් පෝෂණ ආතතිය ස්ථාවර කිරීම සඳහා වේග නිරීක්ෂණ උපාංගයක් ස්ථාපනය කිරීම නිර්දේශ කෙරේ.
d. රෙදි වංගු කිරීමේ අඛණ්ඩතාව සහ වංගු කිරීමේ ආතතියේ ස්ථායිතාව සහ ඒකාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා අතරමැදි ලබා ගැනීමේ යාන්ත්රණය අඛණ්ඩ ලබා ගැනීමේ යාන්ත්රණයක් බවට පරිවර්තනය කරන්න.
මොනොෆිලමන්ට් තිරස් ඉරි වල හේතු සහ වැළැක්වීමේ සහ නිවැරදි කිරීමේ පියවර
ඒක තන්තු තිරස් ඉරි යනු රෙදි මතුපිට ඇති ලූප එකක් හෝ කිහිපයක් අනෙකුත් පාඨමාලාවලට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස විශාල, කුඩා හෝ ඝනත්වයෙන් අසමාන වන සංසිද්ධියයි. සැබෑ නිෂ්පාදනයේදී, අමුද්රව්ය නිසා ඇති වන ඒක තන්තු තිරස් ඉරි වඩාත් සුලභ වේ.
2.1 හේතු
අ. නූල් වල ගුණාත්මකභාවය දුර්වල වීම සහ ඒක තන්තු වර්ණ වෙනස (උදා: තදින් ඇඹරුණු නූල්, විවිධ කාණ්ඩවල රසායනික සූතිකා, සායම් නොකළ සූතිකා හෝ විවිධ ගණන් සහිත නූල් මිශ්ර භාවිතය) සෘජුවම ඒක තන්තු තිරස් ඉරි වලට හේතු වේ.
b. පැකේජ ප්රමාණයේ විශාල වෙනස්කම් හෝ උරහිස් ඉදිමීම සහ දාර කඩා වැටීම වැනි පැකේජ දෝෂ අසමාන නූල් දිග හැරීමේ ආතතියට හේතු වන අතර එමඟින් පහසුවෙන් ඒක තන්තු තිරස් ඉරි ඇති වේ. මෙයට හේතුව විවිධ පැකේජ ප්රමාණයන් විවිධ වංගු කිරීමේ ලක්ෂ්ය සහ දිග හැරීමේ බැලූන් විෂ්කම්භයන්ට හේතු වන අතර එමඟින් දිග හැරීමේ ආතතියේ විචල්යතා නීතියේ සැලකිය යුතු වෙනස්කම් ඇති වීමයි. ගෙතීමේදී, ආතති වෙනස උපරිම අගයට ළඟා වූ විට, එය නොගැලපෙන නූල් පෝෂණ ප්රමාණයට හේතු වන අතර එය තවදුරටත් අසමාන ලූප ප්රමාණයට හේතු වේ.
c. සිදුරු සහිත සහ අතිශය සියුම් ඩෙනියර් අමුද්රව්ය සැකසීමේදී, නූල් මාර්ගය හැකිතාක් සුමටව තබා ගත යුතුය. ඕනෑම නූල් මාර්ගෝපදේශ කොක්කක සුළු රළුබවක් හෝ ග්රීස් ඝන වීම බහු ඒක තන්තු කැඩීමට හේතු විය හැකි අතර, පසුව ඒක තන්තු වර්ණ වෙනසක් ඇති කරයි. සාම්ප්රදායික අමුද්රව්ය සැකසීම හා සසඳන විට, මෙම වර්ගයේ අමුද්රව්ය උපකරණ සඳහා වඩාත් දැඩි අවශ්යතා ඇති අතර, නිමි රෙදි ඒක තන්තු තිරස් ඉරි වලට වැඩි නැඹුරුවක් දක්වයි.
ඈ. නුසුදුසු යන්ත්ර ගැලපීම (උදා: යම් ස්ථානයක අධික ගැඹුරු හෝ නොගැඹුරු ඉඳිකටු-තල්ලු කිරීමේ කැමරාව) අසාමාන්ය නූල් ආතතියක් සහ ලූප ප්රමාණයේ වෙනස්කම් ඇති කරයි.
2.2 වැළැක්වීමේ සහ නිවැරදි කිරීමේ පියවර
අ. අමුද්රව්යවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කර කීර්තිමත් නිෂ්පාදකයින්ගෙන් අමුද්රව්යවලට ප්රමුඛත්වය දෙන්න. අමුද්රව්යවල ඩයි කිරීමේ කාර්ය සාධනය සහ භෞතික දර්ශක සඳහා දැඩි අවශ්යතා පනවන්න: වර්ණ වේගවත් බව ප්රමිතිය 4.0 ශ්රේණියට වඩා වැඩි විය යුතු අතර, සියලුම භෞතික දර්ශකවල විචලන සංගුණකය අවම කළ යුතුය.
b. සැකසීම සඳහා නියත බර පැකේජ තෝරා ගැනීම ප්රශස්ත වේ. යන්ත්ර පැටවීම සඳහා සමාන එතීෙම් විෂ්කම්භයන් සහිත පැකේජ තෝරන්න, සහ දුර්වල පෙනුමක් ඇති පැකේජ දැඩි ලෙස ප්රතික්ෂේප කරන්න (උදා: උරහිස් ඉදිමීම සහ දාර කඩා වැටීම). ඩයි කිරීම සහ නිම කිරීම අතරතුර, සමාන්තරව සාම්පල ඩයි කිරීම සිදු කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. තිරස් ඉරි දිස්වන්නේ නම්, දෝෂය ඉවත් කිරීමට හෝ අවම කිරීමට සංවේදී නොවන වර්ණවලින් රෙදි නැවත ඩයි කරන්න හෝ ඉරි ඉවත් කිරීමේ කාරක එකතු කරන්න.
c. සිදුරු සහිත සහ අතිශය සියුම් ඩෙනියර් අමුද්රව්ය සැකසීමේදී, ලිහිල් තන්තු සඳහා අමුද්රව්ය පෙනුම දැඩි ලෙස පරීක්ෂා කරන්න. ඊට අමතරව, නූල් මාර්ගය පිරිසිදු කර සියලුම නූල් මාර්ගෝපදේශ සුමට දැයි පරීක්ෂා කරන්න. නිෂ්පාදනය අතරතුර, පැටලී ඇති ලිහිල් තන්තු සඳහා වියන සමුච්චකය නිරීක්ෂණය කරන්න, සහ එවැනි ගැටළුවක් සොයාගත් පසු හේතුව හඳුනා ගැනීමට වහාම යන්ත්රය නවත්වන්න.
d. සියලුම නූල් පෝෂක මාර්ග හරහා ස්ථාවර ඉඳිකටු-තෙරපුම් කැම් ගැඹුරක් සහතික කරන්න. ඒකාකාර නූල් පෝෂක ප්රමාණය පවත්වා ගැනීම සඳහා, එක් එක් මාර්ගයෙහි කැම් එකේ ලූප්-සාදන ස්ථානය සියුම් ලෙස සකස් කිරීමට නූල් දිග මිනුම් උපකරණයක් භාවිතා කරන්න. ඊට අමතරව, ලූප්-සාදන කැම් එකේ ගැලපීම නූල් පෝෂක ආතතියට සෘජුවම බලපාන බැවින්, ඇඳීම සඳහා සෑම මාර්ගයකම ලූප්-සාදන කැම් පරීක්ෂා කරන්න, එය අවසාන ලූප් ප්රමාණය තීරණය කරයි.
නිගමනය
- අමුද්රව්යවල ගුණාත්මකභාවය නිසා ඇතිවන ඒක තන්තු තිරස් ඉරි රවුම් ගෙතූ රෙදි නිෂ්පාදනයේ වඩාත් පොදු දෝෂයයි. එබැවින්, රවුම් ගෙතුම් යන්ත්ර නිෂ්පාදනය සඳහා හොඳ පෙනුමක් සහ විශිෂ්ට ගුණාත්මක භාවයක් සහිත අමුද්රව්ය තෝරා ගැනීම අත්යවශ්ය වේ.
- යන්ත්රයේ දෛනික නඩත්තුව ඉතා වැදගත් වේ. දිගුකාලීන ක්රියාකාරිත්වයෙන් පසු සමහර යන්ත්ර සංරචක පැළඳීම වෘත්තාකාර ගෙතුම් යන්ත්ර සිලින්ඩරයේ මට්ටම් බව සහ සාන්ද්රණ අපගමනය වැඩි කරයි, එය තිරස් ඉරි ඇති කිරීමට බොහෝ දුරට ඉඩ ඇත.
- නිෂ්පාදනය අතරතුර ඉඳිකටු-එම්පන කැම් සහ සින්කර් ලූපය වැරදි ලෙස සකස් කිරීම අසාමාන්ය ලූප, නූල් පෝෂණ ආතති වෙනස වැඩි වීම, නොගැලපෙන නූල් පෝෂණ ප්රමාණය සහ අවසානයේ තිරස් ඉරි ඇති කරයි.
- රවුම් ගෙතූ රෙදි වල ලූප් ව්යුහ ලක්ෂණ නිසා, විවිධ ව්යුහයන් සහිත රෙදි තිරස් ඉරි වලට සංවේදීතාවයෙන් වෙනස් වේ. සාමාන්යයෙන් කිවහොත්, තනි-ජර්සි රෙදි (උදා: ජර්සි) තිරස් ඉරි වර්ධනය වීමේ වැඩි සම්භාවිතාවක් ඇති අතර එම නිසා යන්ත්රෝපකරණ සහ අමුද්රව්ය සඳහා දැඩි අවශ්යතා අවශ්ය වේ. ඊට අමතරව, සිදුරු සහිත සහ අතිශය සියුම් ඩෙනියර් අමුද්රව්ය සමඟ සැකසූ රෙදි වල තිරස් ඉරි ඇතිවීමේ සාපේක්ෂව ඉහළ අවදානමක් ද ඇත.
පළ කිරීමේ කාලය: දෙසැම්බර්-24-2025